谢晓斌 攀枝花观察 湛璐霜

近日，工业和信息化部公示的《2025年5G工厂名录》中，攀钢集团矿业有限公司(以下简称：攀钢矿业)朱兰铁矿5G智能采矿项目成功入选，成为全国冶金矿山领域5G智能转型的标杆之一。作为传统资源型企业数字化转型的典型代表，该矿实现了采矿作业从“人工现场”到“远程智能”的跨越，初步建成国内领先的露天矿远程协作生产体系。

这一转型成果背后，有哪些可复制、可借鉴的案例经验？记者联系到攀钢集团矿业有限公司企业管理部信息化管理业务主管谢晓斌，为我们揭开朱兰铁矿5G智能采矿项目的成功密码，也为更多冶金矿山企业的智能化转型提供参考。

以下为他的分享——

以5G云网融合、北斗厘米级定位、边缘智能计算等为代表的新一代信息技术，正有力推动矿山生产方式由“人力驱动”向“数智驱动”“人力密集型”向“技术密集型”深刻转变。

党的二十大报告强调，要“推动战略性新兴产业融合集群发展，构建新一代信息技术、人工智能等一批新的增长引擎”。四川省深入贯彻国家战略部署，制定出台《四川省加快制造业智能化改造数字化转型行动计划(2024—2027年)》，明确提出打造300个以上省级标杆项目的目标任务，着力培育以本质安全、降本增效、环境改善、管理高效为核心的新质生产力。

攀钢集团矿业有限公司(以下简称攀钢矿业)以朱兰铁矿为试点，通过与华为、中国移动、星云智联等合作伙伴共同努力，扎实推进以智能化改造和数字化转型为核心的矿山生产变革。

系统化推进：

从技术融合到工艺重构

攀钢矿业的数字化转型工作，坚持以系统思维为引领，推动5G、北斗、边缘计算、工业互联网、物联网、矿山采矿工程等多技术融合创新，实现穿孔、采掘、运输全流程协同作业。

通过构建5G专网实现毫秒级远程控制、应用北斗定位达成厘米级精度、依托边缘AI中心保障数据实时决策，攀钢矿业累计攻克480余项技术难题，首次将5G云网融合应用于矿山采场无人化作业，首次实现冶金矿山车铲钻协同作业，首次在高温电磁环境下达成无人化稳定运行。工艺体系由此实现由传统“单机离散、人力密集型”向“连续协同、智能驱动型”的根本性转变，有效推动了采矿作业的本质安全水平提升和全要素生产率提高。

组织与管理重构：

从金字塔到扁平化

智能化改造不仅是技术升级，更是生产关系的深刻变革。攀钢矿业通过建设集中操控中心，将传统逐层传递的作业指令转变为直达设备的高效调度模式，推动管理结构由“金字塔型”向“扁平化”转型。

劳动方式发生根本性变革：矿工作业环境由高温、高危现场转向舒适操控中心，工作角色由体力劳动者向智慧操作员转变。项目预计累计优化岗位80余个，年均可节省人工成本近千万元，切实落实了“无人则安、少人则安”的安全理念。

同时，公司配套建立专业培训体系，组织开展200多人次专业技术培训，有效促进员工由传统操作、维修岗位向远程操控员、智能运维员转型，实现了人才能力重塑与价值提升。

新质生产力培育：

创新驱动与发展范式转型

攀钢矿业的实践表明，数字化转型并非技术简单叠加，而是通过科技赋能有效驱动新质生产力发展。该项工作实现了安全、效率、管理、环境的全面升级：截至2025年7月，钻机远程自主作业累计完成8.8万米，最高月产量超过设计值20.7%；电铲远程操控作业累计完成592万吨，最高月产量超过设计值57.4%；矿卡自动驾驶运输累计完成240万吨·公里，最高月产量超过设计值30%。项目荣获多项省部级荣誉，获央视等主流媒体广泛报道，朱兰铁矿成功入选工信部2025年5G工厂名录，成为四川省“智改数转”的工业标杆。

从“朱兰试点”到“四川经验”的推广路径

攀钢矿业采取“试点-深化-推广”的实施路径，于2021年选定朱兰铁矿1135m采面开展试点，2023年扩大应用规模，至2025年形成常态化高效生产能力，并计划在“十五五”期间向地下矿及其他生产基地推广。目前已发布团体标准3项、获得专利授权8项，建成5G智慧矿山联合创新中心和远程智能采矿样板点，接待国内外同行考察超千人次，为行业提供了可复制、可推广的系统解决方案。

理论启示与未来方向

攀钢矿业的数字化实践深化了对新质生产力的认识：其一，新质生产力源于技术创新与系统思维的深度融合；其二，数字化转型是涵盖技术、组织、人才、管理的全面系统性重构；其三，智能技术为资源型产业破解安全、效率、环境等多重约束提供了有效路径。

未来，攀钢矿业将继续着力攻关设备智能维护、电铲(半)自主作业等关键技术难题，纵深推进生产全流程智能化。攀钢矿业的实践经验表明，数字化转型能够有效激活传统产业的新质生产力，为四川乃至全国资源型企业高端化、智能化、绿色化发展提供坚实支撑。